O proceso de moldeo por inxección de pezas de plástico inclúe principalmente catro etapas, como o recheo - a presión de presión - refrixeración - desmolto, etc., que determinan directamente a calidade do moldeo do produto, e estas catro etapas son un proceso continuo completo.
1.O recheo de recheo é o primeiro paso no proceso de ciclo de inxección enteira, o tempo calcúlase desde o peche do molde ata o recheo da cavidade do molde ata o 95%. En teoría, canto máis curto sexa o tempo de recheo, maior é a eficiencia do moldeo, pero na práctica, o tempo de moldura ou a velocidade de inxección está limitada por moitas condicións. A taxa de cizalladura é alta durante o recheo de alta velocidade e o recheo de alta velocidade, e a viscosidade do plástico diminúe debido ao efecto do adelgazamento do cizallamento, o que reduce a resistencia ao fluxo global; Os efectos de calefacción viscosos locais tamén poden delimitar o grosor da capa curada. Polo tanto, durante a fase de control do fluxo, o comportamento de recheo depende a miúdo do tamaño do volume a cubrir. É dicir, na fase de control do fluxo, debido ao recheo de alta velocidade, o efecto de adelgazamento do cizallamento da fusión adoita ser grande, mentres que o efecto de refrixeración da parede fina non é obvio, polo que prevalece a utilidade da taxa. Control de condución de calor de recheo de baixa velocidade Cando se controla o recheo de baixa velocidade, a taxa de cizalladura é baixa, a viscosidade local é alta e a resistencia ao fluxo é grande. Debido á lenta taxa de reposición e ao fluxo lento de termoplásticos, o efecto de condución de calor é máis evidente, e a calor é levada rapidamente pola parede do molde frío. Xunto a unha menor cantidade de calefacción viscosa, o grosor da capa curada é máis groso, o que aumenta aínda máis a resistencia ao fluxo nas paredes máis finas. Debido ao fluxo da fonte, a cadea de polímero de plástico fronte á onda de fluxo está disposta diante da onda de fluxo case paralela. Polo tanto, cando as dúas cordas de fundido de plástico se cruzan, as cadeas de polímeros na superficie de contacto son paralelas entre si; Ademais, as dúas vertentes de fundido teñen propiedades diferentes (tempo de residencia diferente na cavidade do molde, temperatura e presión diferentes), obtendo unha mala forza estrutural microscópica na área de intersección de fusión. Cando as pezas se colocan nun ángulo adecuado baixo a luz e observan a simple vista, pódese atopar que hai liñas articulares obvias, que é o mecanismo de formación da liña de soldadura. A liña de soldadura non só afecta á aparencia da parte plástica, senón que tamén provoca facilmente a concentración de estrés debido á microestrutura solta, o que reduce a forza da parte e das fracturas.
En xeral, a forza da liña de soldadura producida na área de alta temperatura é mellor, porque baixo a situación de alta temperatura, a actividade da cadea de polímeros é mellor e pode penetrar e vólvese, ademais, a temperatura dos dous fundidos na área de alta temperatura é relativamente próxima, e as propiedades térmicas da fusión son case as mesmas, o que aumenta a forza da área de soldadura; Pola contra, na área de baixa temperatura, a forza de soldadura é pobre.
2. A función da fase de retención é aplicar continuamente a presión, compactar a fusión e aumentar a densidade (densificación) do plástico para compensar o comportamento de encollemento do plástico. Durante o proceso de explotación, a presión traseira é maior porque a cavidade do molde xa está chea de plástico. No proceso de suxeición de compactación, o parafuso da máquina de moldura de inxección só pode avanzar lentamente e a velocidade de fluxo do plástico tamén é relativamente lenta, e o fluxo neste momento chámase fluxo de explotación. Dado que o plástico está arrefriado e curado máis rápido pola parede do molde durante a fase de retención, e a viscosidade fundida aumenta rapidamente, a resistencia na cavidade do molde é moi grande. Na etapa posterior do envasado, a densidade do material segue aumentando, as pezas de plástico fórmanse gradualmente e a fase de retención continúa ata que a porta se solidifica e selada, momento no que a presión da cavidade do molde na fase de retención alcanza o maior valor.
Na fase de embalaxe, o plástico presenta propiedades parcialmente comprimibles debido á presión bastante alta. En zonas con maiores presións, os plásticos son máis densos e máis densos; En zonas con presións máis baixas, os plásticos son máis soltos e densos, facendo que a distribución de densidade cambie coa situación e o tempo. O caudal de plástico durante o proceso de explotación é extremadamente baixo e o fluxo xa non xoga un papel dominante; A presión é o principal factor que afecta ao proceso de explotación. Durante o proceso de explotación, o plástico encheu a cavidade do molde e a fusión gradualmente solidificada actúa como medio para a transmisión da presión. A presión na cavidade do molde transmítese á superficie da parede do molde coa axuda de plástico, que tende a abrir o molde, polo que a forza de suxeición adecuada é necesaria para a suxeición. En circunstancias normais, a forza de expansión do molde estirará lixeiramente o molde, o que é útil para o escape do molde; Non obstante, se a forza de expansión do molde é demasiado grande, é fácil causar a canón do produto moldeado, desbordamento e incluso abrir o molde.
Polo tanto, á hora de escoller unha máquina de moldeo por inxección, debe seleccionarse unha máquina de moldeo por inxección cunha forza de suxeición suficientemente grande para evitar a expansión do molde e manter efectivamente a presión.
3.Fase de refrixeración no molde de moldura por inxección, o deseño do sistema de refrixeración é moi importante. Isto débese a que os produtos plásticos moldeados só poden ser arrefriados e curados ata unha certa rixidez e, despois de desmontalo, os produtos plásticos pódense evitar de deformación debido ás forzas externas. Dado que o tempo de refrixeración representa aproximadamente o 70% ~ 80% do ciclo de moldura enteiro, un sistema de refrixeración ben deseñado pode acurtar moito o tempo de moldura, mellorar a produtividade do moldeo por inxección e reducir os custos. Un sistema de refrixeración deseñado de forma inadecuada alongará o tempo de moldura e aumentará o custo; O refrixeración desigual provocará aínda máis deformación e deformación de produtos plásticos. Segundo o experimento, a calor que entra no molde da fusión é aproximadamente disipada en dúas partes, unha parte transmitida ao 5% á atmosfera por radiación e convección, e o 95% restante realízase desde o fundido ata o molde. Debido ao papel do tubo de auga de refrixeración no molde, a calor transfírese do plástico na cavidade do molde ata o tubo de auga de refrixeración a través da base do molde mediante a condución de calor e logo levado polo refrixerante a través da convección da calor. Unha pequena cantidade de calor que non é levada pola auga de refrixeración segue a ser conducida no molde ata que entra en contacto co mundo exterior e está dispersada ao aire.
O ciclo de moldura de moldeo por inxección consiste en tempo de suxeición de moldes, tempo de recheo, tempo de mantemento, tempo de refrixeración e tempo de liberación. Entre eles, a proporción de tempo de refrixeración é a maior, aproximadamente o 70%~ 80%. Polo tanto, o tempo de refrixeración afectará directamente á lonxitude do ciclo de moldura e á saída de produtos plásticos. A temperatura dos produtos plásticos na etapa de desmolto debe arrefriarse a unha temperatura inferior á temperatura de desvío de calor dos produtos plásticos para evitar o fenómeno deslizante causado polo estrés residual ou a deformación e a deformación causadas pola forza externa do desvío de produtos plásticos.
Os factores que afectan a taxa de refrixeración de produtos son: deseño de produtos plásticos.
Principalmente os produtos de plástico grosor da parede. Canto maior sexa o grosor do produto, máis tempo é o tempo de refrixeración. En xeral, o tempo de refrixeración é aproximadamente proporcional ao cadrado do grosor do produto de plástico ou á 1.6ª potencia do diámetro máximo do corredor. É dicir, o grosor dos produtos plásticos duplícase e o tempo de refrixeración aumenta 4 veces.
Material do molde e o seu método de refrixeración.Os materiais do molde, incluído o núcleo do molde, o material da cavidade e o material base de moldes, teñen unha gran influencia na taxa de refrixeración. Canto maior sexa a condutividade térmica do material do molde, mellor será a transferencia de calor do plástico por unidade de tempo e máis curto é o tempo de refrixeración. Configuración do tubo de auga de refrixeración.Canto máis preto sexa o tubo de auga de refrixeración para a cavidade do molde, canto maior sexa o diámetro do tubo e maior será o número, mellor será o efecto de refrixeración e canto máis curto sexa o tempo de refrixeración. Fluxo de refrixerante.Canto maior sexa o caudal de auga de refrixeración (xeralmente é mellor conseguir turbulencias), mellor a auga de refrixeración quita a calor por convección de calor. A natureza do refrixerante. A viscosidade e a condutividade térmica do refrixerante tamén afectan o efecto de transferencia de calor do molde. Canto menor sexa a viscosidade do refrixerante, maior será a condutividade térmica, menor será a temperatura e mellor será o efecto de refrixeración. Selección de plástico.O plástico refírese a unha medida da velocidade coa que o plástico leva a calor dun lugar quente a un lugar frío. Canto maior sexa a condutividade térmica dos plásticos, mellor será o efecto de condución de calor ou a calor específica dos plásticos é baixa e a temperatura é fácil de cambiar, polo que a calor é fácil de escapar, o efecto de condución de calor é mellor e o tempo de refrixeración é necesario. Procesamento Configuración de parámetros. Canto maior sexa a temperatura de alimentación, maior será a temperatura do molde, menor a temperatura de expulsión e canto máis tempo sexa o tempo de refrixeración. Regras de deseño para sistemas de refrixeración:A canle de refrixeración debe ser deseñada para asegurarse de que o efecto de refrixeración sexa uniforme e rápido. O sistema de refrixeración está deseñado para manter un arrefriamento adecuado e eficiente do molde. Os buracos de refrixeración deben ter un tamaño estándar para facilitar o procesamento e a montaxe. Ao deseñar un sistema de refrixeración, o deseñador de moldes debe determinar os seguintes parámetros de deseño segundo o grosor da parede e o volume da parte de plástico: a posición e o tamaño do burato de refrixeración, a lonxitude do burato, o tipo de buraco, a configuración e a conexión do burato e o caudal e as propiedades de transferencia de calor do refrixerante.
4. O escenario de escenificación é o último enlace no ciclo de moldura por inxección. Aínda que o produto foi fixado en frío, pero o desmolto aínda ten un impacto moi importante na calidade do produto, o método de demolding inadecuado pode levar a unha forza desigual do produto durante o desmolto e provocar deformación do produto e outros defectos ao expulsar. Hai dous xeitos principais de Demold: barra de expulsores que desmerece e despoje a placa. Ao deseñar o molde, é necesario escoller o método de demolding adecuado segundo as características estruturais do produto para garantir a calidade do produto.
Tempo de publicación: xaneiro-30-2023